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    管理創新    
  關鍵工藝節點質量管理精細化(2019-10)  
企業管理雜志 發布時間:19-12-27        
   

建立工藝技術三級點檢制度,形成一級督導一級、各級各有點檢重點的責任體系。



文/鞍鋼股份有限公司煉鋼總廠



關鍵詞:關鍵工藝節點  識別用戶個性化質量需求  基礎值  最優值  鞍鋼煉鋼總廠

     鞍鋼股份有限公司煉鋼總廠(以下簡稱煉鋼總廠)是鞍鋼股份有限公司的主體生產廠,也是目前世界上產能最大的單體煉鋼廠。產品廣泛應用于機械、冶金、石油、化工、煤炭、電力、鐵路、船舶、汽車、建筑、家電、 航空、 國防等國民經濟重點行業,其中的鐵路鋼軌、船體結構鋼板、集裝箱鋼板獲得“中國名牌產品” 稱號。
     煉鋼總廠將關鍵工藝節點控制作為產品質量精細化管理的核心環節,通過識別用戶對產品的個性化需求,確定影響鑄坯質量的關鍵工藝節點及其控制目標,建立關鍵工藝節點運行效果多維度評價體系,持續開展質量改進攻關活動,有效保證了過程質量控制的穩定和產品質量提升。
    
一、確定關鍵節點及控制目標
     針對產品“合標不合用”問題,為有效識別用戶個性化質量需求,解決過程質量設計和控制與用戶質量需求脫節問題,煉鋼總廠建立了識別用戶個性化質量需求的工作機制。在有效識別用戶個性化質量需求的前提下,確定煉鋼工序過程質量控制關鍵節點及其控制目標,并繼續分解關鍵節點至一線生產崗位質量控制點,為有針對性的過程質量控制提供指導。
1. 選定節點
     選定節點的原則為可控、最直接、可評價。一是能夠體現過程質量控制水平;二是該節點控制結果的好壞將直接影響最終產品的質量;三是該節點控制結果可數字化測量和評價。以煉鋼四分廠為例,結合生產鋼種、各工序工藝裝備能力和特點等情況,在鐵水脫硫、轉爐冶煉、二次精煉、連鑄四個主要工序,選定鐵水脫硫處理后的硫含量、轉爐冶煉后的磷含量、精煉成分控制、中包鋼水溫度、全氧含量等關鍵工藝節點42個。
2. 設定控制目標
     節點控制目標設定的原則為保證質量、體現先進、切合實際。一是要以保證鑄坯質量為基本前提;二是要有先進性,體現過程工藝控制能力,體現鞍鋼的冶煉技術水平;三是要實事求是,切合各產線的裝備水平和工藝控制能力。以煉鋼四分廠為例,針對42個關鍵工藝節點,在確保鑄坯質量的前提下,結合四分廠生產的主要品種、工藝裝備能力和工藝控制實績,設定基礎值和最優值兩個控制目標體系,作為產線過程控制目標。基礎值是當前工藝裝備條件下,通過加強過程管理能夠實現的目標值,是短期目標;最優值是需要采取裝備改造或工藝進步等手段才能實現的目標值,是長期奮斗目標。
3. 確定工藝控制點
     在原有工藝指導文件基礎上,全面梳理、評價各工藝控制點對實現工藝節點目標的影響,重新確定實現節點目標的工藝控制點及目標,并通過規范重點鋼種操作規范、完善汽車鋼生產控制計劃、制定各鋼種作業指導書等形式進行承接和指導,確保設定目標的實現。
     汽車面板用鋼是鞍鋼集團的重點品種和拳頭產品,也是客戶要求最為嚴格且出現質量異議較多的產品。在建立關鍵工藝節點的過程中,煉鋼總廠把汽車面板用鋼“全氧控制”作為建立關鍵工藝節點的重點突破口之一。
     在用戶個性化質量需求的識別上,煉鋼總廠通過派出專業技術人員到用戶處解決質量投訴、向汽車鋼營銷中心營銷人員了解情況、與技術中心汽車鋼研究所專家研討等方式,充分識別用戶質量需求。對汽車面板用鋼用戶而言,最重要的質量需求是“鋼板無表面條狀缺陷”。
     在節點選擇上,為達到用戶質量需求,鑄坯應嚴格控制夾雜物,一是數量要少,二是尺寸要小,這樣才不會在鋼板表面產生影響用戶使用的條狀缺陷。為此,選定“鋼水全氧”作為一個關鍵工藝節點。
     在目標設定上,“鋼水全氧”含量越低,說明鋼水潔凈度越高,夾雜物越少,鑄坯軋后表面質量越高。一般來說,鋼水中全氧含量控制在30ppm以下時,夾雜物對軋后鋼材表面質量不會造成不利影響。為促進工藝技術進步和實物質量提升,最終設定“鋼水全氧”控制目標基礎值為?28ppm,最優值為?20ppm。
     在控制點確定上,針對汽車面板用鋼的“鋼水全氧”關鍵工藝節點,再進一步分解到各工序,形成24個工藝控制點,包括轉爐出鋼溫度、RH真空精煉爐(下稱RH)脫碳終點氧值、連鑄氧氣流量等生產崗位操作員可直接操作的控制點,并對這24個控制點確定了控制目標。以上24個控制點及其控制目標,均通過操作規范、控制計劃、作業指導書等操作規程文件的優化完善,進行了承接落實。
     為了有效承接落實“鋼水全氧”關鍵工藝節點的管控,實現“鋼水全氧”含量的在線檢驗,2016年年末煉鋼總廠共安裝了11套鋼水全氧取樣設備,配置在7臺連鑄機和4臺RH上。在投入和調試“鋼水全氧”取樣設備的同時,積極與質量檢驗中心聯合組織了“鋼水全氧”樣品加工工藝優化工作,配置全氧分析用的氧氮分析儀等設備,實現了“鋼水全氧”樣品的在線制備和測量分析。并在信息化管理部組織下,對質量檢驗中心和煉鋼總廠ERP/MES系統功能進行了優化完善,實現了全氧檢驗結果的自動傳遞和采集。


    
二、建立關鍵節點管控責任和評價體系
     煉鋼總廠以工序管理為基礎,管理重心下移至一線操作班組,整合總廠、分廠、作業區技術力量,合理進行管理分工,對關鍵工藝節點運行情況進行三級點檢,形成一級督導一級、各級各有管理側重點的責任體系。
1. 加強組織保障
     煉鋼總廠成立專項工作領導小組,廠長親自掛帥,設立部門、分廠、作業區、工段4個層級的工作組,制定相應的管理考核評價辦法,明確了日點檢、周匯報、月總結的長效工作機制。各層級、各區域、各工序在煉鋼總廠的統籌組織協調下,根據鋼種變化、現場實際,動態調整和細化完善節點管控工作,確保節點設立、目標確定、運行監控和效果評價等工作的扎實推進和有效執行。
2. 建立三級點檢制度
     針對過程工藝管理的職責有交叉,總廠、分廠、作業區等各層級技術管理人員的工作側重點不明確問題,煉鋼總廠以工序管理為基礎,明確點檢職責,細化點檢內容,建立了工藝技術三級點檢制度,將關鍵工藝節點納入工藝技術點檢范圍,形成一級督導一級、各級各有點檢重點的責任體系。三級點檢崗位人員組成如表1所示,三級點檢的職責和工作流程如下頁表2所示。
3. 強化責任體系
     堅持把強化責任體系建設作為推進節點管控工作的基礎和重點,形成“責任到人、分工明確、互相監督、響應迅速”的責任機制。一是責任到人。一級點檢由崗位班組長負責, 二級、三級點檢由廠機關和作業區技術副作業長、主管工程師或工藝工程師負責,按產線、工序確定具體負責人,做到責任明確。二是分工明確。一級點檢側重于控制點的點檢;二級點檢側重于本作業區自身問題的發現與處置;三級點檢側重于工序間問題的發現與處置。三是互相監督。各級點檢記錄均上傳總廠質量網絡,在督導工藝執行的同時,也接受全體職工對點檢工作質量的監督。四是響應迅速。針對點檢發現的關鍵工藝節點運行中的操作和管理問題,在每日分廠調度會、每周總廠調度會和每月總廠質量例會上通報,督促有關責任人及時處理。
4. 建立“三位一體”評價體系
     煉鋼總廠建立了過程工藝、鑄坯實物、用戶體驗三位一體的關鍵工藝節點運行評價體系。通過對關鍵工藝節點運行情況的多方法多維度評價,可及時準確發現過程工藝、鑄坯實物、用戶體驗等方面存在的問題。
     一是過程參數評價。針對過程工藝節點運行情況進行評價,包括是否完成控制目標、是否有進步等;通過日分廠調度會、周分廠質量例會、月總廠質量例會等形式進行通報,并納入相關總結材料。二是實物質量評價。針對鑄坯實物質量進行評價,包括鑄坯表面質量評價和鑄坯內部質量評價兩部分。主要通過“鑄坯非工藝下線率”“夾雜物評級結果”“低倍枝晶檢驗結果”等來進行評價。三是用戶體驗評價。主要通過重點品種鋼“軋后缺陷率”等指標來進行內部用戶評價,通過“質量異議率”來進行外部用戶評價。
     同時,以運行效果為對象,構建兩個評價維度。仍以煉鋼四分廠為例,評價體系包括42項指標,即煉鋼四分廠目標體系的42個節點。評價維度有兩個,一是平均值是否達到目標,二是合格率是否達到目標。評價方法有兩個,一是與目標相比是否完成目標,二是與歷史相比是否有進步。
    
三、推動關鍵節點控制水平持續提高
     關鍵工藝節點在運行中也暴露出一些過程工藝控制中存在的問題,而這些問題多是一個班組甚至一個作業區無法解決的。針對這些問題,煉鋼總廠組織相關單位技術人員設立質量改進攻關課題,組建一體化質量攻關團隊,開展有針對性的質量改進活動,促進質量提升。再通過關鍵工藝節點評價體系,持續評價質量改進活動效果,實現關鍵工藝節點的持續改進。
     關鍵工藝節點運行兩年時間以來,通過評價體系發現并設立質量改進攻關課題24項,成立了24個相應的質量改進攻關團隊。通過質量改進攻關活動的滾動開展,有力推動了質量問題的解決。■


本文系第25屆全國企業管理現代化創新成果
 

 
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